传统冷却塔减速机传动方式的弊端,冷却塔减速机厂家

百年来，国内外大多数化工、炼油、造纸等企业都采用大型工业冷却塔减速机和循环水冷却塔风机，通常放置在空气中央管。这种传统的设计方法在长期的生产运行中，对于大型工业冷却塔的安全稳定运行、节能降耗存在着诸多隐患和弊端。

冷却轴常年高速、高频、振动

1、传动轴常年高速、高频、振动引起的事故圆形现象

以ф8.53m风机冷却塔为例，驱动ф8.53m风机的电机功率通常为160KW，电机转速为1400r/min。 1400转/分钟高速传动，驱动直径约4m、直径约150~300mm的碳纤维或不锈钢传动轴。然后传递到风道中心冷却塔减速机的输入轴，如图1所示。长度大于4m的传动轴在没有任何支撑架的情况下高速旋转。以行业现有的加工精度，不可能保证同轴度误差为零。当传动轴高速旋转时，振动值会随着同轴度的精度误差而波动。传统传动轴高速旋转时，如果不能消除产生的振动，势必会对传动轴造成疲劳损坏。随着疲劳程度的不断增加，传动轴的弯曲程度加大，最终发生传动轴断裂事故。轻者会造成冷却塔内多个设备的损坏，如电机、风机、冷却塔减速机、风道、除水器、填料等。这是传统传动方式本质安全设计的隐患和缺陷。

2、冷却塔减速机常年在恶劣的环境下运行，缩短了其寿命。减速机常年处于冷却塔风道内高温潮湿的环境，减速机外壳极易腐蚀。通常，全新的减速机的防腐层在一年之内基本上就会腐蚀脱落。国产减速机尤为严重。由于密封效果不好，潮湿气体侵入减速机，运行半年后内部润滑脂就会变质。一般来说，齿轮油的温度越高，齿轮油氧化的速度就越快。减速机的油温通常要求在70℃左右。如果油温超过90℃，油的氧化会加剧，导致油的粘度急剧下降，摩擦表面之间不能建立有效的油膜，导致齿轮异常磨损在设备中。同时，设备中齿轮的异常磨损导致油温升高。这样的恶性循环加速了设备的损坏，缩短了设备的使用寿命。

3、传统的电机传动方式无法省电、节省成本。传统电机加冷却塔减速机的传动方式很难实现节能。通常，电机只能以恒定的速度和功率运行。正常运行情况下，年能耗是固定的。能耗不会随冷却塔循环水温度和空气环境温度的变化而变化，并采用同步变频控制风机转速，从而达到节能的目的。目前，为了达到变速节能的目的，国内外冷却塔风机通常采用电机变频装置或三速电机来调节冷却塔风机的转速。但变频设备价格昂贵，一般企业难以承受，三速电机已被淘汰。列表。因此，无法实现节电、节省投资的目的。

4、冷却塔减速机维护成本高，冷却塔建设成本高

传统冷却塔电机与减速机传动方式中，减速机维护成本很高，经常更换减速机中的任何一个部件，修理一次减速机的吊车费用可以从几千元到几万元不等。在冷却塔风机风道内高温、潮湿的环境下，维修人员检修减速机既困难又危险。传统冷却塔电机与减速机传动方式中，传动轴处于高速旋转状态。在此状态下，安装电机和减速机时，同心度要求达到0.01mm的精度。如此高的要求给电机和减速机的调试带来了很大的难度，每次调试都需要高昂的人工成本。为了实现调节方便，通常在电机下方专门加工了近200公斤的钢底座。可见，减速机放置在风道内的弊端日益凸显，影响了企业的安全生产和经济效益。

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