发展历史以及凉水塔配件

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板式换热器出现于20世纪20年代，应用于食品工业。用板代替管制成的换热器，与螺旋板换热器相结合，结构紧凑，传热效果好。正因为如此，管壳式换热器逐渐发展成为各种形式。

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20世纪30年代初，瑞典制造出第一台螺旋板式换热器。随后英国人采用钎焊方法制造了铜及其合金材料的板翅式换热器，用于飞机发动机的散热。 20 世纪 30 年代末，瑞典为纸浆厂生产了第一台板壳式热交换器。这一时期，为了解决强腐蚀性介质的换热问题，人们开始关注新材料制成的换热器。 20世纪60年代左右，由于航天技术和尖端科学PE波纹管的快速发展，迫切需要各种高效紧凑型换热器。加之冲压、钎焊和密封技术的发展，换热器的制造工艺得到了改进。进一步完善，从而促进紧凑型板式换热器的蓬勃发展和广泛应用。此外，20世纪60年代以来，为了满足高温高压条件下换热和节能的需要，典型的管壳式换热器也得到了进一步发展。 20世纪70年代中期，为了强化传热，在热管研发的基础上诞生了热管换热器。 根据传热方式的不同，换热器可分为混合式、蓄热式和隔板式三种。 混合式换热器是通过冷热流体直接接触混合进行热量交换的换热器，又称接触式换热器。由于两种流体混合交换后必须及时分离，因此这种类型的换热器适用于气体和液体之间的热交换。例如，在化工厂、发电厂使用的冷却水塔中，热水是从上到下喷射的，而冷空气是从下到上吸入的。相互接触进行热交换，热水被冷却，冷空气被加热，然后根据两种流体本身的密度差及时分离。 蓄热式换热器是利用冷、热流体交替流过蓄热室（填料）表面进行热量交换的换热器，如焦炉下预热空气的蓄热室。此类换热器主要用于回收利用高温废气的热量。同一种以回收冷能为目的的设备称为蓄冷器，多用于空分装置。 间壁式换热器的冷、热流体被坚固的间壁隔开，热交换器通过间壁进行热量交换，因此也称为表面式换热器。这种类型的换热器应用最广泛。 间壁式换热器按传热面结构可分为管式、板式和其他型式。列管式换热器以管子表面作为传热面，包括盘管式换热器、套管式换热器、管壳式换热器；板式换热器以板片表面为传热面，包括板式换热器、螺旋板式换热器、板翅式换热器、板壳式换热器和伞式换热器等；其他类型的热交换器是为满足某些特殊要求而设计的，例如刮板式热交换器、转板式热交换器和空气冷却器。 换热器内流体的相对流动方向一般有顺流和逆流两种。向下游流动时，两种流体在入口处的温差最大，并沿传热面逐渐减小，出口处的温差最小。逆流时，两种流体沿传热面的温差分布比较均匀。在冷、热流体进出口温度一定的情况下，两种流体无相变时，逆流流的平均温差最大，顺流流最小。 在完成相同传热的条件下，采用逆流可以增大平均温差，减少螺旋板式换热器的传热面积；如果传热面积保持不变，采用逆流可以增加加热或冷却流体的消耗，减少。前者可以节省设备费用，后者可以节省运行费用，因此在设计或生产中应尽可能采用逆流换热。 当冷热流体两者或其中之一发生相变（沸腾或凝结）时，由于相变过程中仅释放或吸收汽化潜热，流体本身的温度不发生变化，因此入口和流体的出口温度相等，这意味着此时两种流体的温差与流体的流动方向无关。除顺流、逆流两种流动方向外，还有横流、折流流等流动方向。 在传热过程中，降低间壁换热器内的热阻，提高传热系数是一个重要的问题。热阻主要来自于间壁两侧传热面上粘附的流体薄层（称为边界层），以及换热器使用过程中在壁两侧形成的污垢层。金属壁的热阻相对较小。 增加流体的流速和湍流，可以使边界层变薄，热阻减小，传热系数增大。但增加流体流量会增加能耗，因此合理的空冷器在设计时应在降低热阻和降低能耗之间取得协调。为了减少污垢的热阻，应尽量延缓污垢的形成，并定期清洁传热面。 换热器一般采用金属材料制成，其中多采用碳钢和低合金钢制造中低压换热器；不锈钢主要用于不同的耐腐蚀工况，奥氏体不锈钢也可用作耐腐蚀高低温材料；铜、铝及其合金多用于制造低温热交换器；镍合金用于高温条件下；除了制作垫片零件外，也开始使用非金属材料生产非金属材料。腐蚀换热器，如石墨换热器、氟塑料换热器和玻璃换热器。

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